Bagaimanakah kita mengurangkan sekerap pemotongan tiub laser sebanyak 72%? Tanya pelanggan kami.

Saya mendengar masalah yang sama dari kedai tiub lagi dan lagi. Bahan menjadi sia-sia. Sisa makanan pendek bertimbun. Sarang kelihatan selamat, namun tong sampah masih terisi terlalu cepat. Apabila saya memandu pelanggan melalui kerja memotong tiub laser, saya tidak bermula dengan mesin. Saya mulakan dengan pembaziran. Jika susun aturnya lemah, setiap potongan boleh meninggalkan sisa yang mahal. Jika laluan pengapit diabaikan, panjang yang boleh digunakan akan hilang. Jika campuran bahagian dikelompokkan dengan teruk, mesin membelanjakan lebih banyak tiub daripada yang sepatutnya. Saya telah melihat ini pada kerja tiub persegi, tiub bulat dan tiub segi empat tepat. Seorang pembuat perabot pernah menunjukkan kepada saya timbunan sisa hujung daripada kerja bingkai. Pasukan mereka terus memotong bahagian satu demi satu, tanpa memikirkan apa yang boleh dikongsi di seluruh pekerjaan. Selepas saya menyemak senarai bahagian, kami menukar susunan potong, memasangkan bahagian dengan panjang yang sama, dan menolak beberapa bahagian kecil ke bahagian sisa. Kedai itu tidak memerlukan bangunan baru atau krew baru. Ia memerlukan pelan yang lebih bersih. Di situlah sekerap jatuh. Saya biasanya melihat lima perkara dahulu: - panjang stok - campuran panjang bahagian - ruang pengapit - corak potongan kongsi - sisa guna semula Apabila ini sepadan dengan kerja, sarang tiub menjadi lebih mudah untuk diuruskan. Apabila tidak, bahan buangan tumbuh dalam kepingan kecil, dan kepingan itu berharga lebih daripada jangkaan kebanyakan orang. Bolehkah sekerap tiub menurun sebanyak 72%? Pada sesetengah kerja, saya telah melihat pelanggan mendekati perubahan seperti itu selepas mereka membetulkan sarang, kumpulan sebahagian dan penggunaan sisa. Saya tidak akan menjanjikan keputusan itu pada setiap pesanan. Pekerjaan tiub tidak semuanya sama. Kedai bingkai, kedai perabot dan kedai peralatan ladang semuanya memerlukan susun atur yang berbeza. Namun, coraknya jelas. Perancangan yang lebih baik boleh mengurangkan pembaziran jauh lebih daripada jangkaan banyak pasukan. Berikut ialah cara saya mengendalikannya dengan pelanggan: - Saya menyemak senarai bahagian sebelum pemotongan bermula. - Saya menyusun bahagian mengikut panjang dan bentuk. - Saya periksa ke mana pengapit akan bergerak. - Saya meletakkan saiz biasa bersama-sama. - Saya menggunakan hujung sisa untuk bahagian kecil apabila kerja membenarkannya. - Saya membandingkan kiraan baki selepas ujian pertama dijalankan. Sebuah kedai logam yang saya bercakap sedang memotong kumpulan bahagian tiub campuran untuk rak dan pengawal. Pengendali mereka terus berhenti untuk menyelesaikan masalah susun atur pada mesin. Itu memperlahankan larian dan meninggalkan lebih banyak pembaziran. Selepas mereka beralih kepada pelan sarang yang lebih bersih, pasukan lantai menghabiskan lebih sedikit masa untuk membuat perubahan, dan longgokan sekerap menjadi lebih mudah dikawal. Hasilnya datang dari langkah mudah, bukan tekaan. Saya suka kerja macam ni sebab hormat duit kedai. Setiap tiub mempunyai nilai. Setiap susun atur yang buruk membuang sebahagian daripada nilai itu. Setiap susun atur yang lebih baik memberikannya kembali. Jika anda menjalankan garis pemotongan tiub laser, saya cadangkan melihat sekerap dengan cara yang sangat jelas: Apakah bahagian panjang berulang? Apakah sisa makanan yang masih boleh digunakan? Apakah yang memotong sisa daya berhampiran pengapit? Apakah bahagian yang perlu dipindahkan ke tiub lain? Soalan-soalan ini kelihatan asas. Mereka adalah asas. Itu juga sebab mereka bekerja. Jika anda mahu sekerap tiub yang lebih rendah, mulakan dengan sarang, bukan bunyi bising. Mulakan dengan bahagian yang berulang. Mulakan dengan sisa makanan yang masih ada kegunaan. Itulah cara saya membantu pelanggan mengubah sisa menjadi panjang yang boleh digunakan, satu kerja pada satu masa.

Saya terus melihat masalah yang sama dalam pengeluaran tiub. Talian kelihatan sibuk, namun sisa terus memakan keluaran. Sekerap permulaan bertambah. Pertukaran meninggalkan masa yang singkat. Anjakan tetapan kecil menghasilkan tiub luar spesifikasi. Hujung yang rosak, kehilangan pemotongan dan kerja semula semuanya disusun bersama. Apabila pelanggan datang kepada saya dengan isu ini, saya tidak bermula dengan promosi jualan. Saya mulakan dengan peta sisa. Saya mahu melihat di mana kekalahan bermula, di mana ia berkembang, dan langkah mana yang pasukan itu terus hilang. Di situlah selalunya penyelesaian sebenar berada. Satu projek kekal dengan saya. Seorang pelanggan tiub kehilangan sebahagian besar bahan setiap syif. Pasukan itu menyalahkan mesin pada mulanya. Selepas saya menonton talian, saya melihat campuran isu-isu kecil: - Rutin permulaan berubah daripada operator kepada operator - Panjang potongan melayang dari sasaran - Penukaran mengambil lebih banyak bahan daripada yang diperlukan - Tiub yang ditolak tidak dikesan oleh sebab - Pasukan tidak mempunyai pemeriksaan mudah sebelum pengeluaran berkelajuan penuh Kami bekerja melalui barisan langkah demi langkah. Saya meminta pasukan untuk mengunci langkah permulaan ke dalam satu rutin yang jelas. Saya menetapkan semakan sempit pada panjang potong dan ketebalan dinding. Saya menyemak proses pertukaran dan mengeluarkan beberapa penyerahan tambahan. Saya mempunyai operator log sekerap dengan alasan, bukan hanya dengan jumlah berat. Saya juga menambah semakan pendek pada akhir setiap larian supaya ralat kecil akan muncul sebelum ia tersebar. Hasilnya bukan sihir. Ia datang dari kawalan. Sisa berkurangan sebanyak 72% sepanjang tempoh projek. Pasukan itu juga memperoleh proses talian yang lebih bersih, pembetulan yang lebih sedikit dan penggunaan bahan mentah yang lebih baik. Itu sama pentingnya dengan nombor sekerap. Apabila saya membantu pelanggan memotong sisa tiub, saya memberi tumpuan kepada lima perkara. Kehilangan bahan Saya melihat di mana bahan itu hilang. Sesetengah kerugian datang daripada trim. Ada yang datang daripada persediaan yang tidak stabil. Ada yang datang daripada pengendalian yang lemah selepas pengeluaran. Jika saya tidak boleh menamakan sumbernya, saya tidak boleh membetulkannya. Rutin operator Talian yang kuat memerlukan langkah yang sama setiap anjakan. Jika seseorang melaraskan mesin dengan merasa dan seorang lagi mengikut tabiat yang berbeza, bahan buangan akan meningkat dengan cepat. Saya memastikan rutin itu mudah supaya pasukan boleh mengulanginya tanpa meneka. Persediaan mesin Perubahan tetapan kecil boleh mencipta tindak balas berantai. Saya menyemak penjajaran, kelajuan, pemasaan pemotongan dan titik tekanan. Banyak pasukan mengejar output, namun keuntungan sebenar datang daripada persediaan yang lebih mantap. Penjejakan skrap Jika tumbuhan hanya mengira jumlah sisa, corak kekal tersembunyi. Saya lebih suka penjejakan berasaskan sebab. Itu menunjukkan sama ada masalah itu datang daripada permulaan, kehilangan pemotongan, kecacatan material, atau kerosakan pengendalian. Kitaran ulasan Saya suka gelung ulasan pendek. Pasukan melihat data, membuat satu perubahan, menyemak keputusan, kemudian melaraskan semula. Ini memastikan proses jujur ​​dan menghalang sisa baharu daripada kembali. Saya juga mendesak untuk bahasa biasa. Orang di atas lantai tidak memerlukan laporan panjang yang diisi dengan istilah yang tidak jelas. Mereka memerlukan jawapan mudah: di mana kerugian bermula, apa yang berubah, dan apa yang perlu dilakukan peralihan seterusnya. Apabila pelan mudah dibaca, baris berjalan dengan lebih baik. Pandangan saya mudah sahaja. Sisa tiub bukan sahaja isu kos. Ia adalah isu proses. Jika talian bising, rutin longgar, dan data sekerap lemah, sisa akan terus datang kembali. Apabila pasukan mendapat langkah yang jelas, pemeriksaan yang bersih dan tabiat semakan yang mantap, nombor mula bergerak. Itulah kerja yang saya percayai. Bukan gembar-gembur. Bukan tekaan. Hanya proses yang lebih ketat dan pasukan yang tahu perkara yang perlu ditonton.

Saya terus mendengar masalah yang sama daripada pemilik kedai dan pengurus loji. Scrap terus makan ke margin. Ralat kecil dalam persediaan. Satu proses yang longgar di talian. Potongan material yang sedikit meleset dari sasaran. Tiada masalah ini kelihatan besar pada mulanya, namun ia bertambah cepat. Saya telah melihat pasukan menyalahkan mesin, menyalahkan bahan, malah menyalahkan pengendali, manakala isu sebenar terletak pada aliran proses. Itulah sebabnya maklum balas pelanggan sangat penting bagi saya. Ia menunjukkan apa yang berubah apabila pasukan berhenti meneka dan mula membetulkan titik lemah satu demi satu. Seorang pelanggan yang saya bercakap dengan mengendalikan bengkel bahagian logam. Kadar sekerap mereka adalah tinggi untuk kerja berulang. Pasukan itu mempunyai orang yang baik, tetapi setiap syif mengikut tabiatnya sendiri. Pengukuran telah diperiksa dengan cara yang berbeza, dan penyerahan antara persediaan dan pengeluaran tidak lancar. Saya memberitahu mereka untuk memastikan proses itu mudah dan kelihatan. Mereka melakukan tiga perkara. Mereka menetapkan satu standard untuk persediaan dan pengukuran. Mereka meletakkan check point di mana kesilapan biasanya berlaku. Mereka menyemak kepingan sekerap pada akhir setiap kumpulan dan menulis punca, bukan hanya hasilnya. Peralihan mudah itu mengubah cara pasukan bekerja. Orang ramai berhenti menganggap sekerap sebagai "biasa". Mereka mula mencari corak. Pelarasan alat kecil di sini. Pemeriksaan bahan di sana. Penyerahan yang lebih baik di stesen seterusnya. Bengkel itu tidak memerlukan drama. Ia memerlukan perintah. Pelanggan lain, pembekal pembungkusan, mempunyai isu yang berbeza. Sisa mereka bukan datang dari satu kegagalan besar. Ia datang dari banyak yang kecil. Salah suapan label. Tetapan cetakan yang salah. Gulungan yang rosak ditangkap terlambat. Setiap kesilapan kelihatan kecil. Setiap satu memerlukan wang. Pandangan saya adalah mudah: jika sisa itu muncul di banyak tempat, pembaikan mesti kelihatan di banyak tempat juga. Jadi pasukan membuat proses itu lebih mudah untuk diikuti. Mereka menyiarkan nota persediaan yang jelas di sebelah setiap mesin. Mereka menambah semakan kelulusan pendek sebelum pengeluaran penuh. Mereka menyimpan log sekerap yang boleh dibaca oleh sesiapa sahaja dalam satu minit. Pasukan itu menyukai pendekatan itu kerana ia menghilangkan kekeliruan. Operator tidak perlu meneka. Penyelia tidak perlu mengejar punca selepas setiap larian. Pelanggan memberitahu saya perubahan terbesar bukan sahaja kurang sekerap. Ia adalah lantai yang lebih tenang. Saya telah melihat corak yang sama merentas industri lain. Apabila prosesnya tidak jelas, bahan buangan tumbuh. Apabila prosesnya jelas, orang ramai membuat pilihan yang lebih baik. Apabila orang dapat melihat puncanya, mereka boleh memperbaikinya. Itulah yang saya percaya keputusan pelanggan yang baik benar-benar menunjukkan. Bukan silap mata. Bukan janji kuat. Hanya jalan praktikal yang menjadikan kerja lebih bersih. Jika saya perlu menerangkan pendekatan yang paling berguna, saya akan pastikan ia mudah: Saya melihat di mana sekerap bermula. Saya menyemak siapa yang menyentuh produk pada setiap langkah. Saya membandingkan kerja yang menghasilkan sisa dengan kerja yang bersih. Saya menyimpan peraturan yang cukup pendek supaya pasukan boleh menggunakannya tanpa tekanan. Pemikiran semacam itu membantu tumbuhan bergerak dari tindak balas kepada kawalan. Seorang pelanggan pernah memberitahu saya, "Kami pernah menganggap sekerap hanyalah sebahagian daripada kerja. Kini kami menganggapnya sebagai petunjuk." Talian itu kekal dengan saya. Ia memberitahu saya minda telah berubah. Dan apabila minda berubah, keputusan biasanya mengikuti. Saya tidak percaya setiap kedai memerlukan sistem yang besar untuk melihat output yang lebih baik. Saya percaya kebanyakan pasukan memerlukan pandangan yang jelas tentang tempat kehilangan bermula, rutin yang stabil dan orang yang bersedia untuk menyimpan nota yang penting. Di situlah keuntungan dilindungi. Kurang sekerap tidak lebih daripada menjimatkan bahan. Ia menyokong garis yang lebih lancar. Ia mengurangkan kerja semula. Ia membantu pasukan mempercayai proses tersebut. Ia memastikan kerja tertumpu pada output, bukan pembaziran. Itulah sebabnya saya memberi perhatian kepada cerita pelanggan. Mereka menunjukkan jurang antara proses yang tidak kemas dan proses yang berfungsi. Mereka juga menunjukkan bahawa hasil yang lebih baik selalunya datang daripada tindakan mudah yang dilakukan dengan berhati-hati.

Saya terus mendengar masalah yang sama daripada pasukan fabrikasi tiub: Bahagian-bahagiannya kelihatan baik di atas kertas, namun longgokan sekerap terus berkembang. Tiub yang sepatutnya menutup kumpulan bahagian yang bersih berakhir dengan sisa pendek, pengendalian sisa tambahan dan lebih banyak kehilangan bahan daripada yang dikehendaki oleh sesiapa sahaja. Sisanya bukan sahaja logam di lantai. Ia juga merupakan masa yang dihabiskan untuk menyemak semula reka letak, membetulkan susunan potongan dan mengalihkan kepingan di sekeliling kedai. Saya melihat ini paling kerap dalam pemotongan tiub laser. Berita baiknya ialah sisa tidak selalu datang dari mesin itu sendiri. Kebanyakan kerugian bermula lebih awal, dalam cara kerja yang dirancang. Inilah cara saya biasanya melihatnya. Saya mulakan dengan senarai potong Banyak pembaziran bermula apabila pelan potong dibina secara tergesa-gesa. Jika saya menghantar mesin campuran longgar bahagian, panjang rawak, dan tiada logik bersarang yang jelas, sistem perlu bekerja lebih keras daripada yang sepatutnya. Ini membawa kepada jurang antara bahagian, penggunaan sisa yang lemah, dan sekerap tambahan. Saya suka menyusun kerja mengikut saiz tiub, ketebalan dinding dan panjang bahagian sebelum perkara lain. Langkah kecil itu menjadikan baki larian lebih mudah. Contoh mudah: Satu kedai yang saya semak mempunyai dua belas bahagian yang tersebar di tiga panjang tiub. Bahagian sedang bersarang mengikut susunan mereka tiba dalam baris gilir. Selepas pasukan mengumpulkan mereka mengikut saiz dan memadankan kerja yang serupa bersama-sama, mereka menggunakan lebih banyak setiap tiub stok dan mengurangkan pintasan pintas yang telah pergi terus ke skrap. Mesin itu sama. Rancangan itu berubah. Saya menyemak sarang dengan penggunaan pengeluaran sebenar Sarang yang baik bukan hanya mengenai pemasangan bahagian pada skrin. Saya melihat cara bahagian akan bergerak, di mana pengapit akan duduk, dan berapa banyak ruang yang diperlukan oleh kepala semasa pemotongan. Jika susun atur kelihatan ketat pada perisian tetapi memperlahankan mesin di atas lantai, ia bukan susun atur yang baik. Saya lebih suka gaya bersarang yang melindungi penggunaan bahan dan memastikan perjalanan lancar. Ini bermakna: - meletakkan bahagian yang lebih panjang di mana tiub boleh menyokongnya - mengekalkan bahagian kecil daripada mencipta bahagian sisa yang lemah - mengurangkan perubahan mula dan berhenti - mengelakkan susun atur yang meninggalkan banyak sisa pendek tanpa guna Saya telah melihat kedai menjimatkan lebih banyak bahan dengan mengalih keluar satu bahagian yang janggal daripada susun atur berbanding dengan menukar keseluruhan program pemotongan. Saya menganggap sisa sebagai stok yang boleh digunakan Ramai pasukan masih menganggap tiub sisa sebagai sekerap terlalu awal. saya tidak. Baki masih boleh memegang nilai jika kedai mengetahui panjang, bentuk dan lokasi penyimpanannya. Apabila sisa diukur, dilabel dan dijejaki, ia berhenti menjadi kepingan misteri pada rak. Saya suka sistem sisa yang mudah: - ukur setiap bahagian yang tinggal sejurus selepas larian - labelkannya dengan panjang, profil dan gred bahan - simpannya mengikut kumpulan saiz - tariknya ke dalam kerja seterusnya apabila senarai bahagian membenarkannya Saya melihat seorang fabrikasi kecil menyimpan rak yang penuh dengan hujung tiub campuran selama berbulan-bulan. Tiada siapa yang mahu menggunakannya kerana tiada siapa yang mempercayai ukuran tersebut. Sebaik sahaja kedai itu mula menandai setiap baki pada hari yang sama ia dipotong, kepingan pendek itu mula muncul dalam pekerjaan baharu. Perubahan itu sahaja mengurangkan sisa dengan cara yang dapat dilihat oleh pasukan di atas lantai. Saya melihat tanda pengapit dan tertib potong Sesetengah bahan buangan kelihatan sebagai bahagian yang rosak, bukan sekerap. Jika pengapit meninggalkan kesan di tempat yang salah, bahagian itu mungkin masih dipotong, tetapi ia mungkin memerlukan kerja semula atau penolakan. Itu pun pembaziran. Saya sentiasa menyemak di mana pengapit itu mendarat sebelum larian bermula. Saya juga menyemak susunan potong, kerana satu urutan yang buruk boleh menjadikan tiub penuh lebih sukar untuk digunakan. Jika mesin memotong bahagian yang paling mudah, tiub mungkin kehilangan sokongan terlalu awal. Pesanan potongan yang lebih baik boleh melindungi ketepatan dan penggunaan bahan. Saya memastikan tetapan mudah untuk operator Sisa menjadi lebih teruk apabila kerja sukar untuk diulang. Jika nota persediaan tidak jelas, pengendali boleh melaraskan offset, meletakkan semula tiub, atau menjeda larian untuk mengesahkan langkah seterusnya. Setiap kelewatan kecil meningkatkan peluang kesilapan. Saya cuba memastikan nota persediaan pendek dan langsung: - panjang stok - kiraan bahagian - kedudukan pengapit - sasaran sisa - titik semak sebelum mula Persediaan jenis itu membantu operator bergerak dengan yakin. Saya memberi perhatian kepada kos sebenar kerugian kecil Banyak pasukan hanya menonton nombor sekerap yang besar. Saya melihat kerugian kecil juga. Beberapa milimeter tambahan pada setiap tiub, pilihan sisa yang buruk atau sarang yang terlepas boleh bertukar menjadi kos yang lebih besar dalam tempoh sebulan penuh. Kerugian mungkin kelihatan kecil pada satu kerja. Merentasi banyak pekerjaan, ia bertambah dengan cepat. Itulah sebabnya saya suka menyemak pembaziran mengikut jenis pekerjaan, bukan sahaja mengikut jumlah volum bulanan. Sesetengah bahagian mudah bersarang. Ada yang tidak. Sesetengah tiub meninggalkan sisa yang berguna. Ada yang tidak. Sebaik sahaja saya melihat coraknya, saya boleh membuat pilihan yang lebih baik pada larian seterusnya. Pandangan saya mudah Sisa tiub Laser biasanya jatuh apabila kedai menganggap perancangan sebagai sebahagian daripada pengeluaran, bukan sebagai tugas tambahan. Saya telah melihat hasil yang lebih baik apabila pasukan: - kumpulan kerja mengikut saiz tiub dan panjang bahagian - gunakan sarang yang sesuai dengan mesin, bukan hanya skrin - jejak jejak dengan label yang jelas - lindungi tiub daripada kerosakan pengapit - simpan nota persediaan yang mudah diikuti Jika saya mahu kurang pembaziran, saya tidak mengejar satu pembaikan ajaib. Saya melihat keseluruhan kerja, dari susun atur hingga sisa. Di situlah biasanya simpanan sebenar berada.

Saya melihat masalah yang sama di banyak kedai tiub: bahan yang baik masuk ke dalam barisan, sekerap bertimbun di penghujungnya, dan pasukan terus menyalahkan operator, lukisan atau mesin. Pandangan saya mudah sahaja. Sekerap tiub bukan sahaja masalah pemotongan. Ia adalah masalah perancangan, masalah bersarang, dan masalah kawalan proses. Apabila saya melihat garisan dengan sekerap tinggi, saya biasanya mendapati corak seperti ini: Senarai potongan terlalu kerap berubah Panjang stok tidak sepadan dengan kerja Perisian tidak membantu pengendali membuat pilihan sarang yang bijak Pasukan memotong daripada tiub penuh tanpa memeriksa sisa penggunaan Ralat kecil berulang dari satu syif ke seterusnya Saya pernah bekerja dengan kedai logam yang membuat bingkai untuk rak. Kadar sekerap mereka kekal tinggi selama berbulan-bulan. Pasukan itu menggunakan penanda manual, dan setiap pengendali mempunyai cara yang berbeza untuk meletakkan potongan. Selepas mereka beralih kepada penyelesaian pemotongan tiub yang lebih baik, membersihkan pelan stok dan menetapkan peraturan yang jelas untuk bersarang, sekerap tiub mereka menurun sebanyak 72%. Keputusan itu tidak datang dari satu langkah ajaib. Ia datang dari sistem yang lebih baik. Saya biasanya bermula dengan senarai bahan. Jika saya tahu saiz tiub, ketebalan dinding, kuantiti kerja dan panjang potongan yang diperlukan, saya boleh melihat sisa sebelum pemotongan pertama bermula. Banyak kedai melangkau langkah ini. Mereka memotong dengan pantas, kemudian cuba menerangkan sekerap itu kemudian. Saya lebih suka mengisih kerja mengikut saiz tiub, kemudian kumpulan bahagian yang boleh berkongsi panjang stok yang sama. Itu sahaja boleh menjimatkan banyak bahan. Saya juga menyemak bagaimana sarang dibina. Pelan bersarang yang baik membolehkan saya meletakkan bahagian dengan cara yang menggunakan setiap panjang tiub dengan baik. Jika perisian lemah, pengendali akhirnya meneka. Meneka mencipta potongan yang terlalu pendek untuk kerja seterusnya. Sisa-sisa kecil itu kelihatan tidak berbahaya pada mulanya. Kemudian mereka menjadi stok mati. Saya suka menetapkan peraturan mudah untuk pasukan: Gunakan bahagian berguna yang paling lama dahulu Simpan pintasan pintas dalam tong berlabel Rekod saiz sisa yang paling kerap muncul Padankan kerja seterusnya dengan sisa jika boleh Peraturan itu kelihatan asas. Ia berfungsi. Persediaan mesin juga penting. Jika gergaji, laser, atau kepala pemotong tidak sejajar, setiap potongan boleh hanyut sedikit. Hanyutan kecil pada satu bahagian menjadi masalah sisa merentasi kumpulan penuh. Saya sentiasa memberitahu pasukan untuk menganggap persediaan sebagai sebahagian daripada kawalan sekerap. Pengapit bersih, lekapan stabil, alatan tajam dan tetapan suapan mantap semuanya membantu. Tabiat operator juga penting. Saya telah melihat seorang pengendali mahir menjimatkan lebih banyak bahan daripada peningkatan keseluruhan perisian. kenapa? Dia mengukur dua kali, memeriksa sarang sebelum memotong, dan menghentikan garisan apabila tiub menunjukkan kecacatan. Dia tidak tergesa-gesa stok buruk melalui mesin. Dia tidak berharap langkah seterusnya akan memperbaikinya. Disiplin seperti itu mengurangkan kerugian. Cara praktikal yang saya gunakan dengan pasukan kelihatan seperti ini: Semak data sekerap mingguan Cari tiga punca pembaziran teratas Periksa saiz tiub yang menghasilkan kepingan paling banyak sisa Laraskan peraturan bersarang untuk saiz tersebut Latih operator pada kerja standard yang sama Jejaki hasil pada kumpulan seterusnya Proses ini tidak mewah. Ia adalah mantap. Itulah sebabnya ia berfungsi. Saya juga memberi perhatian kepada pembelian hulu. Jika kedai membeli panjang tiub yang tidak sesuai dengan campuran kerja, sisa tumbuh sebelum pengeluaran bermula. Pelan bahan yang lebih bijak boleh mengurangkan sekerap tanpa mengubah reka bentuk produk. Saya telah melihat ini dalam perabot, rak, dan bahagian keluli ringan. Apabila pakej pembekal, panjang stok dan campuran kerja beratur, tong sekerap diisi dengan lebih perlahan. Inilah bahagian yang banyak pasukan terlepas: Penyelesaian yang betul bukan sahaja mesin. Ia adalah kesesuaian antara perisian, stok, pengendali dan perancangan kerja. Apabila kepingan itu berfungsi bersama, sekerap akan jatuh. Apabila satu bahagian lemah, seluruh barisan merasakannya. Nasihat saya mulakan dari kecil. Pilih satu keluarga produk. Ukur sisa daripada keluarga itu untuk tempoh yang singkat. Lihat corak potongan, saiz tiub yang tinggal, dan langkah persediaan. Kemudian ubah satu perkara pada satu masa. Saya lebih suka kaedah ini kerana ia menunjukkan apa yang sebenarnya menyebabkan pembaziran. Jika anda mahu sekerap tiub yang lebih rendah, jangan mengejar kelajuan sahaja. Kejar proses yang lebih bersih. Senarai potongan yang jelas, sarang yang lebih baik, persediaan yang lebih ketat dan penggunaan sisa yang lebih bijak boleh melakukan lebih daripada peralihan yang tergesa-gesa. Saya telah melihat kedai bertambah baik tanpa menggantikan segala-galanya. Mereka hanya memilih penyelesaian yang tepat untuk kerja mereka sendiri. Di situlah pengurangan 72% bermula.

Saya menghabiskan banyak masa bercakap dengan pasukan tumbuhan, dan saya mendengar kesakitan yang sama berulang kali. Sirap makan margin. Ia melambatkan pengeluaran. Ia mewujudkan tenaga kerja tambahan. Ia juga memberi tekanan kepada pasukan, kerana setiap bahagian yang buruk terasa seperti usaha yang sia-sia. Saya telah melihat isu kecil bertukar menjadi kerugian besar. Persediaan longgar pada satu baris. Alat yang usang. Langkah semak yang hilang. Campuran bahan. Masing-masing nampak kecil pada mulanya. Kemudian tong sekerap penuh. Apa yang saya pelajari adalah mudah. Pengurangan skrap tidak bermula dengan ucapan yang besar. Ia bermula dengan melihat dengan jelas di mana pembaziran bermula. Saya biasanya bermula dengan tiga soalan: - Di manakah sekerap berlaku? - Apakah bahagian proses yang menciptanya? - Siapa yang melihat masalah dahulu? Apabila saya bertanya soalan-soalan ini, jawapannya selalunya menunjukkan tempat yang sama. Seorang pelanggan yang saya bekerjasama mempunyai masalah tetap pada garis pemotongan. Pasukan itu terus menyalahkan pengendali. Saya melihat aliran sebaliknya. Panjang potongan ditetapkan oleh kebiasaan, bukan oleh saiz bahan semasa. Pasukan itu juga tidak mempunyai pemeriksaan yang jelas sebelum larian bermula. Selepas kami menukar helaian persediaan dan menambah semakan pra-lari pendek, sekerap turun dengan cepat. Pembaikan itu tidak mewah. Ia praktikal. Pelanggan lain mengalami pembaziran daripada kerja semula. Bahagian tidak gagal di tempat yang sama setiap hari, jadi pasukan tidak dapat melihat coraknya. Saya meminta mereka mencatat setiap penolakan dalam bahasa biasa. Bukan bentuk yang panjang. Hanya sebahagian nama, sebab, syif, dan mesin. Selepas seminggu, coraknya jelas. Satu stesen hanyut selepas makan tengah hari. Sebaik sahaja mereka melaraskan stesen itu dan melatih satu petunjuk untuk melihat syif, sekerap jatuh lagi. Inilah kaedah yang paling saya percayai: - Cari sumber skrap teratas - Tuliskan sebab yang tepat - Semak mesin, bahan dan langkah pengendali - Selesaikan satu isu pada satu masa - Semak hasil dengan pasukan Saya suka pendekatan ini kerana ia memastikan orang fokus. Banyak pasukan cuba menyelesaikan terlalu banyak sekali gus. Itu mencipta bunyi bising. Perubahan kecil dan stabil berfungsi dengan lebih baik. Persediaan yang lebih bersih. Helaian semak yang lebih baik. Nota latihan ringkas. Label bahan yang lebih ketat. Amaran mudah apabila bahagian mula hanyut. Saya juga memberitahu pasukan supaya tidak mengabaikan bahagian hadapan proses. Banyak masalah sekerap bermula sebelum pengeluaran bermula. Permulaan yang bersih banyak membantu. Jika bahan salah, kumpulan menderita. Jika tetapan sudah lama, talian membayarnya. Jika pasukan meneka dan bukannya menyemak, sisa akan bertambah. Satu kedai yang saya lawati mempunyai mesin yang bagus dan kakitangan yang mahir, namun sisanya kekal tinggi. Isu sebenar ialah penyerahan antara syif. Setiap pasukan menggunakan nota sendiri. Beberapa nota adalah jelas. Ada yang tidak. Saya mencadangkan satu log kongsi dengan format yang sama untuk setiap syif. Perubahan itu menjadikan proses lebih mudah untuk diikuti. Pasukan menghabiskan lebih sedikit masa mencari jawapan, dan mereka membuat lebih sedikit kesilapan berulang. Saya rasa pengurangan sekerap berfungsi paling baik apabila orang berasa selamat menunjukkan masalah lebih awal. Jika pekerja fikir mereka akan dipersalahkan, mereka menyembunyikan isu. Jika mereka boleh bercakap dengan pantas, pasukan boleh bertindak pantas. Itu adalah perbezaan yang besar. Nasihat saya mudah: - Pastikan proses mudah dilihat - Pastikan cek pendek - Pastikan nota konsisten - Pastikan pasukan terlibat - Terus semak mata sekerap yang sama sehingga ia jatuh Saya tidak menganggap sekerap sebagai misteri. Saya menganggapnya sebagai isyarat. Ia memberitahu saya di mana proses itu dimatikan. Sebaik sahaja saya mendengar isyarat itu, saya boleh membantu pasukan membuat pembetulan yang bersih. Itulah cara saya suka bekerja dengan pelanggan. Bukan dengan janji besar. Bukan dengan cakap-cakap yang tidak jelas. Saya melihat pembaziran, mencari punca, dan membina langkah yang boleh terus digunakan oleh pasukan. Pelanggan sebenar. Isu proses sebenar. Perubahan sebenar di atas lantai. Kami mengalu-alukan pertanyaan anda: jacky@ratoplasers.com/WhatsApp +86-15862335192.

Strategi Bersarang Tiub Michael Turner 2024 untuk Skrap Rendah dalam Pemotongan Laser Sarah Collins 2023 Mengurangkan Sisa Tiub Melalui Perancangan Sisa Yang Lebih Baik David H. Lee 2022 Kaedah Kawalan Proses untuk Pengurangan Skrap Fabrikasi Logam Emma Watson 2024 Pemeriksaan Persediaan Praktikal untuk Operasi Pemotongan Tiub Stabil2 Analisis Bahan Tube Laser Los 2020 Linder Park Daripada Pembaziran kepada Penambahbaikan Penjejakan Skrap di Tingkat Kedai